1. Обзор процесса

Процесс изоляции HTD — это передовая производственная технология, которая объединяет предварительно сформированные металлические вставки (например, медные шины, клеммы) с конструкционными пластиками в единый компонент посредством литья под давлением. Впрыскивая расплавленный пластик в форму, содержащую предварительно расположенные металлические детали, он формирует композитные компоненты, которые сочетают в себе функции электропроводности, изоляции и поддержки конструкции. В процессе используется многоступенчатый прецизионный контроль температуры (±2°C) и многоуровневый контроль давления впрыска (80–140 МПа), что создает микромеханическое соединение между пластиком и вставками с прочностью сцепления ≥5 Н/см. Он поддерживает диапазон рабочих температур от -40°C до 150°C, выдерживаемое напряжение изоляции ≥3000 В переменного тока и степень защиты IP67. Он широко применяется в новых энергетических трехэлектрических системах (батарея, двигатель, электрическое управление) и оборудовании для хранения энергии для ключевых проводящих компонентов, таких как интегрированные шины и компоненты сбора сигналов, достигая таких интегрированных прорывов, как снижение веса на 40% и количество точек подключения на 60%.

Таблица ключевых параметров производительности:

2. Основные процессы и производственный процесс

2.1 Проектирование топологии позиционирования вставки

Система позиционирования с замкнутым контуром: используются расположенные в шахматном порядке позиционирующие отверстия + двунаправленные позиционирующие штифты, что обеспечивает смещение вставки ≤0,1 мм во время инъекции, предотвращая короткие замыкания или неравномерное расстояние между многослойными шинами.

Усиление опорных компонентов: устанавливает изолирующие опоры между соседними шинами, чтобы увеличить путь утечки ≥12 мм и противостоять ударной силе впрыска за счет блокировки установочных отверстий опоры и вставки.

2.2 Технология многоступенчатого контроля впрыска

Трехступенчатое давление впрыска: начальная низкая скорость предотвращает смещение вставки, средняя высокая скорость обеспечивает полноту заполнения, конечное удерживающее давление компенсирует усадку. В сочетании с веерообразной конструкцией литника для равномерной герметизации вставок расплавом.

Процесс адаптации материала: Для материала PA6+30%GF температура цилиндра сегментирована (зона подачи 50°C → сопло 240°C), температура плавления 260±5°C, температура формы 80°C, чтобы сбалансировать кристалличность и внутреннее напряжение.

2.3 Обработка поверхности и улучшение склеивания

Предварительная обработка вставки: медные шины подвергаются ультразвуковому обезжириванию и кислотному травлению для удаления оксидов с последующим фосфатированием и нанесением специальной грунтовки для улучшения адгезии к пластику.

Вторичная герметизация литьем: после первоначального формования позиционирующие штифты втягиваются, а позиционирующие отверстия подвергаются вторичной герметизации, чтобы обеспечить полную герметизацию без слабых мест.

2.4 Этапы производственного процесса (оптимизированная версия)

3. Технические характеристики HTD

3.1 Технология точного позиционирования пластины

Использует двунаправленный штифт и расположенную в шахматном порядке конструкцию отверстий в сочетании с датчиками, встроенными в форму, для достижения смещения вставки ≤0,1 мм при ударе впрыска 140 МПа, что повышает точность позиционирования на 300% по сравнению с одноточечными методами.

3.2 Комплексное моделирование и оптимизация

Использует программное обеспечение CAE для моделирования формования, чтобы прогнозировать поток материала, изменение толщины и потенциальные дефекты, оптимизируя конструкцию пресс-формы и параметры процесса для снижения затрат и рисков на испытания.

3.3 Строгий контроль качества и автоматизация

Интегрирует робототехнику для автоматической загрузки/выгрузки пластин. Онлайн-системы машинного зрения и рентгеновские снимки обеспечивают 100% охват обнаружения внутренних дефектов, контролируя уровень дефектов до уровня ≤0,05%.

4. Типичные сценарии применения продукта

Аккумуляторная система — интегрированная система подключения ячеек (CCS): объединяет схемы отбора проб с главными шинами посредством микролитья под давлением, обеспечивая точность выборки напряжения ±2 мВ и сокращая время сборки модуля на 50%.

Электрическая система управления - Основание радиатора IGBT: Медная опорная пластина и теплопроводящий PPS отлиты вместе, что снижает тепловое сопротивление на 0,05 К/Вт, что подходит для высокочастотных применений SiC.

Система двигателя — шина статора/шпилька: объединяет концы шпилек проводов с пластиковым каркасом посредством формования вставок, устойчивых к высоким температурам 180 ° C и высокоскоростной вибрации.

Система накопления энергии — соединительная шина кластера батарей: Алюминиевая шина большого сечения с изоляцией, на 35% легче меди, выдерживает испытания в солевом тумане в течение ≥1000 часов.

5. Почему стоит выбрать HTD?

5.1 Прорыв в области комплексной надежности

Прочность связи пластик-металл за счет микросцепления достигает 15–50 МПа; выдерживает 1000 термических циклов (-40°C~150°C) без расслоения.

5.2 Эффективность производства и оптимизация затрат

Роботизированная автоматизация увеличивает производственную мощность на 50 % и сокращает количество точек подключения на 60 %. Использование материала ≥95% за счет оптимизации рабочего колеса.

5.3 Кастомизация и адаптируемость