1. Обзор процесса
2. Классификация процессов и приложения
В зависимости от типа вставки и метода интеграции процесс формования вставок HTD в первую очередь подразделяется на следующие категории, гибко применяемые в соответствии с характеристиками новых энергетических продуктов:
Категория процесса | Типичные материалы пластин | Примеры применения в продуктах HTD | Основная ценность |
Металлопластиковая интеграция | Медная шина (Т2), Алюминиевая шина (серия 6), Никелированные клеммы | Внутренняя шина аккумуляторного блока, внутренняя шина PDU/BDU | Сочетает проводимость металла с пластиковой изоляцией, обеспечивая передачу тока и структурную фиксацию. |
Микроинтеграционное формование | Тонкие медные шины, сигнальные линии (FPC) | Встроенная сенсорная шина (CCS), сигнальный интерфейс контроллера двигателя | Сочетает проводимость металла с пластиковой изоляцией, обеспечивая передачу тока и структурную фиксацию. |
Многофункциональное композитное формование | Металлические вставки + теплопроводящие/экранирующие наполнители | Основание радиатора IGBT, фильтр в сборе | Достигает дополнительных функций, таких как рассеивание тепла или электромагнитное экранирование, за счет добавления функциональных наполнителей. |
Интеграция металла и пластика: включает размещение медных или алюминиевых шин в форме и впрыскивание конструкционных пластмасс (например, PPS, PA66) для образования изолирующего покрытия, заменяя традиционное винтовое крепление и изолирующие прокладки, тем самым упрощая процесс сборки.
Микроинтеграционное формование: используется технология микро-каналов для единого соединения тонких сигнальных линий (тонких, как волос) с главной шиной, избегая коротких замыканий или обрывов, а также обеспечивая точность выборки напряжения до ± 2 мВ.
Многофункциональное формование композита: в пластиковую матрицу добавляются керамические наполнители (для улучшения теплопроводности) или металлические порошки (для электромагнитного экранирования), что соответствует требованиям терморегулирования или ЭМС в сценариях с высокой плотностью мощности.
3. Технические характеристики HTD
Технический опыт HTD в процессе формования вставок находит свое отражение в точном позиционировании, адаптации материала и полном контроле качества процесса:
1. Технология точного позиционирования вставки: используется двунаправленный позиционирующий штифт и шахматная конструкция позиционирующего отверстия, чтобы обеспечить смещение вставки ≤0,1 мм во время формования, предотвращая короткие замыкания или неравномерное расстояние между многослойными шинами. Датчики, встроенные в форму, контролируют положение вставки в режиме реального времени, повышая стабильность производства.
2. Многоступенчатый контроль впрыска и инновации в материалах:
Трехступенчатый контроль давления (низкая скорость для предотвращения движения → высокая скорость для наполнения → давление удержания для компенсации) в сочетании с веерообразной конструкцией шибера обеспечивает равномерное обволакивание вставок расплавом.
Подбирает высокотемпературные материалы (например, ППС, устойчивый к 180°C), высокотекучие пластмассы (например, PA6+30%GF) для различных сценариев и усиливает адгезию пластик-металл за счет анодирования и усилителей адгезии.
2. Полный контроль качества и автоматизация процесса : встроенные роботы обеспечивают автоматическую загрузку/выгрузку вставок. Системы рентгеновского контроля покрывают 100% внутренних дефектов, контролируя процент дефектов до уровня ≤0,05%.
4. Типичные сценарии применения продукта
Система батарей:
Внутренняя шина аккумуляторного блока: медная шина, интегрированная с PA66 посредством литья, выдерживаемое напряжение изоляции ≥3000 В переменного тока, уровень защиты IP67, замена отдельных точек подключения и увеличение использования пространства на 40%.
Встроенная измерительная шина (CCS): объединяет линии отбора проб FPC с основной силовой шиной посредством микроформования, обеспечивая точность отбора проб ±2 мВ и сокращая время сборки модуля на 50%.
Электронная система управления:
Шина распределительного устройства высокого напряжения (PDU/BDU): многоветвевые шины и изолирующее основание, отлитые за один этап, с интегрированными интерфейсами предохранителей, прошедшие испытания на вибрацию 20 g, продлевающие срок службы до 10 лет.
Основание радиатора IGBT: Медная опорная пластина в сочетании с теплопроводным PPS посредством формования, что снижает тепловое сопротивление на 0,05 К/Вт, подходит для высокочастотных применений SiC.
Двигательная система:
Шинная шина статора/шпилька: концы проводов шпильки и пластиковый каркас отлиты в единое целое, устойчивы к высоким температурам 180°C и высокоскоростной вибрации, что обеспечивает межфазную изоляцию и структурную фиксацию.
Система хранения энергии:
Соединительная шина кластера батарей: алюминиевая шина большого сечения с изолирующим слоем, на 35 % легче медных шин, выдерживает испытания в солевом тумане в течение ≥1000 часов, соответствует требованиям к сроку службы 25 лет.
5. Основные преимущества HTD
1. Прорыв в надежности интеграции:
Прочность связи пластик-металл достигает 15–50 МПа за счет соединения микропор (анодирования); выдерживает 1000 термических циклов (-40°C~150°C) без расслоения.
Автоматизированная система позиционирования обеспечивает точность положения пластины ±0,1 мм, предотвращая смещение, вызванное ударом при инъекции.
2.Эффективность производства и оптимизация затрат:
Роботизированное автоматическое размещение вставок увеличивает производственную мощность на 50 % и сокращает количество точек соединения на 60 % по сравнению с традиционной сборкой.
Коэффициент использования материала ≥95 % (за счет оптимизации литников и холодной переработки материала), что снижает общие затраты на 40 %.
3. Настройка и адаптируемость:
Владеет технологиями обработки более 30 инженерных пластиков, таких как PA, PPS, PBT, отвечающих требованиям к высокой температуре/влажности (двойной 85), виброустойчивости и коррозионной стойкости.
